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3d组三万能组合:全領域模式開啟 工業機器人的十大輝煌戰果

未知 2019-05-24 11:47

时时彩前组三什么意思是什么意思是什么 www.pkvlk.icu   技術的發展推動著產業的升級,工業機器人在制造業的大規模應用,開啟了機器人制造全領域模式,各個行業積極推動著產業自動化的發展,工業機器人在制造業的舞臺上上演華麗的表演。

  1、家電生產開啟機器人模式

  上周五,在萬和高黎廠區生產車間,一位青年工人端坐一臺自動焊接機前。他有條不紊地將加工材料放置在操作平臺,四個焊接手臂快速旋轉,很快就完成一輪加工。這是萬和引進不到2年的專業自動化設備,可一次性替代4名焊工,大幅提高生產效率。而類似的機器人設備,在萬和生產車間內正逐年增多。

  在萬和,更大規模的機器人代工生產場景是在高明生產基地。在那里的生產車間里,幾乎在每一個環節上都在采用機器人自動化。比如在澆筑車間,端鋁水、取出鑄件工序全部由機械手完成,可取代20多名工人。企業自主研發的自動切割機器人,也成為生產車間里的標配,可取代3名工人。高度自動化的機器人設備,正成為車間里一線工人的生產好伙伴。

  這樣的機器人生產場景,在順德區內的家電龍頭企業已不是新鮮事。據悉,早在2010年,美的集團家用空調生產車間已廣泛應用各類三軸、四軸機器人。2011年下半年,美的機器人應用進一步提速。有媒體報道統計,目前在生產線機器人應用方面,美的家用空調注塑生產線共計投入近200臺、總裝成品下線100余臺,其他電子、部裝裝配機器人近200臺。

  被稱為全球最大的空調壓縮機生產企業的美芝,也從去年開始實行用機器人代替普工的變革,投入費用高達數千萬元。在今年4月,格蘭仕發布消息,宣稱將斥資30億元升級自動化工廠,運用智能機械裝備改善生產線。該企業智能改造的微波爐總裝車間,目前單線人均效率比傳統生產線提升了62%。

  2、塑料行業進行機器換人可減少安全隱患

  在臺州塑料行業生產車間里,自動灌料系統代替了過去的人工干預,原料的運輸采用自動化。據負責人介紹,自動灌料系統即是直接通過管道運輸,不需要過去的人工搬運。通過管線以及動力將原料吸附過來,能夠減少人力的消耗。

  在生產車間里,一排排注塑機都安裝了全電腦控制的機械手。以往塑料行業傳統的作業方式,是用人力搬運塑料成品。對員工的體力消耗極大,往往每班只能工作六個小時。采用機械手后,員工的勞動強度降低,勞動效率卻提高了,負責人介紹,當沒有采用機械手的時候,一臺機器需要2-3個人去操作;使用了機械手后,一個人操作就足夠了。同時帶來的還有安全隱患的消除,員工搬運成品需要員工近距離操作注塑機械,安全隱患極大,容易發生安全事故。采用了機械手,人員不需要近距離操作注塑機械,機器人會抓取成品,安全有保障。

  過去塑料行業是勞動密集型產業,安全隱患較多。按照一地一整治方案,椒江區綜合利用設備更新,工藝升級,機器換人等各種手段不斷提升塑料行業安全生產水平。

  3、工程機械行業:機器人節省成本

  記者在焊光閃爍的昆山三一重機有限公司小型挖機智能化車間。繁忙的車間里,工人并不多。一個自重1.5噸的大家伙,被焊接機械手輕而易舉地拎到離地2米的空中,揉面團似地翻轉,以便焊接臂全方位焊接。這個機械手還能識別50多種鏟斗規格,自行調整焊接距離和程序,一氣呵成。

  過去焊這個,3個熟練工撲上去,要焊4個小時,連上廁所都小跑。就是焊完了,質量也不完全一樣。現在機械手焊一個只要4小時,相當于3個工人的勞動量,而且電腦全程控制,質量穩定,不鬧情緒。三一重機小型挖機生產車間主任張世龍指著眼前一排整齊的5個機械手說,這5個機械手,一天能做60臺。

  談到焊接機器人,三一重機總裁助理兼大挖公司副總經理柳洪文給記者算了一筆賬:以大挖動臂生產線年產3000臺為例,兩條生產線現在僅需兩名機器人操作工,而以前人工焊接需要熟練焊工24名,等于每年節省22名工人。按技術工人年費用10萬元計算,每年至少節省人工費220萬元。

  使用機器人也是被人逼的。熟練工人難找,是傳統制造業面臨的最大發展瓶頸。工程機械行業訂單主要集中在上半年,1到5月,要完成全年一半以上的銷售量,到6月份則進入淡季,這種特點也導致用工波動大。柳洪文說,行業特性導致生產高峰期人工不足,低谷期工作量又不滿。最佳的解決方式便是實現生產自動化,用機器來取代人力。

  機器換人不僅降低了成本,也大幅提升了焊接質量。柳洪文介紹,三一重機于2012年起成立組織研究機器人應用,使挖機焊接自動化率提高了約30%。

  張世龍還算了健康賬和勞動強度賬。過去人工焊,不僅戴口罩,還戴雙層的,一天下來口罩如抹布。車間里焊霧彌漫,十步以外不見人,傳統的焊接方式極易使一線工人罹患職業病。現在,機器人高空焊接,自帶除塵、過濾、換氣綠色裝置,車間里環境污染指數達標,生產車間也環保了。

  在車間里,工人張強正在回轉支承螺栓裝配工位上工作。該廠以前裝配回轉支承螺栓,用的是一把80斤的力矩扳手,擰緊一圈36個螺栓,需要10分鐘,員工打一圈力矩下來很累,誤差較大,而且疲勞作業往往容易發生質量事故。現在,這個車間采用自動擰緊機,將螺栓裝配時間縮短到5分鐘,力矩精確,降低了員工的勞動強度,提高了產品質量。

  4、機器人替代人工漸成電子行業趨勢

  有消息稱,富士康首席執行官郭臺銘日前在一次股東大會上表示,公司或趕在iPhone6智能手機投產時,在蘋果等設備產線上啟用機器人。據悉,富士康計劃在一開始配裝1萬部機器人來取代人力,這其中就包括生產蘋果iPhone系列產品的工人。

  而這樣的情景早已在歐洲一些工廠上演。據了解,飛利浦荷蘭德拉赫滕工廠就使用了128個機械手從事工作。在這家荷蘭的新式工廠內,攝像頭引導機械手臂實現的技藝水平,超過了最靈巧的工人。負責管理德拉赫滕飛利浦生產線的電機工程師維瑟稱,擁有這些機器,我們能制造出全世界任何消費電子產品。

  5、金屬加工行業引入工業機器人

  廣東澳美高新科技有限公司是由馬來西亞上市公司PressMetalBerhad投資興建的大型鋁業擠壓企業,在歐洲、中東、澳大利亞、吉隆坡均設有生產和銷售基地。廣東澳美高新科技有限公司在完成全部廠區產能建設后年鋁型材產量將達到20萬噸,在目前規模上,年產量已達12萬噸,并且已經具備年產量5萬噸的深加工能力。

  有了機器人以后,就不用擔心生產受人的因素的太大影響。澳美高新產品研發與IE部經理陳舞琴告訴記者,自去年9月下旬至今,公司共引進7臺工業機器人投入生產,大概相當于原來10個員工的工作量。

  機器人不會累,只要有電,任何時候都能運作,所以在一些重復性高、可復制性強、但又需要標準化的工序環節上非常實用,對應對目前的人力資源困局也有極大幫助。

  往自動化方向的轉型,是澳美作為勞動密集型企業在人口紅利逐步消減下的重要選擇。廣東澳美鋁業有限公司總經辦主任向英分介紹,80后、90后的新一代產業工人,已逐漸難以適應鋁型材行業高強度的勞作、枯燥單調的工序等傳統的工廠勞動模式。盡管澳美的工資待遇在行業上已達中上水平,但每逢春節、夏季工人還是會大量流失。

  相比之下,機器人不會辭工、沒有情緒則更能滿足企業對生產穩定性的要求。陳舞琴認為,機器人參與生產作業后,工人工作也變得簡單,不再每天都干體力活,只需按鍵操作,機器人就能自動生產,即使人員流失也毋需專門培養一批人重新適應生產流程。

  6、機器人進軍汽配行業,人工成本下降

  機器人替代人工的效益在佛山富惟汽配有限公司更為凸顯。這家廣州本田的老牌配件商,近年來一直謀求打入一汽大眾的一級供應體系。去年一汽大眾首度公布其南海生產車間應用800多個機器人的消息后,富惟也從下半年開始加快了自動化的步伐。

  這些新員工的效果非常好。富惟汽配的董事張守治算了筆賬,以前沖壓環節大概需要40個工人,機器人加入生產后能節省了一半的人力,但產量卻增加了一倍,盡管前期總投入要過千萬元,但隨著單位時間效率的提升和人力成本的降低,估計3-5年內就能完全回本。

  據介紹,原來靠人工生產,受工人的工作狀態和水平影響,廢品率難以有效控制,這讓企業在出貨時容易陷入被動,而機器人則能最大限度減少廢品的產生。目前我們能很穩定地把廢品率控制在1.2%左右,基本可以做到機器人從事某一工序的時間相當于人工最大產出的時間。陳舞琴說。

  有了機器人的參與后,管理人員對生產的分析也能更準確地對癥下藥,因為人為原因被排除后,生產中出現的問題往往就與模具或生產方式有關,這樣就方便企業對原有設備和生產方案進行及時維護和提升。

  當然,即使引入了機器人,也并不意味著我們對生產線進行翻天覆地的大改?;糝居灞硎?,盡管機器人生產效率提提高的空間還比較大,但在實際操作時需考慮綜合匹配,因為整個生產過程不是單純考慮一個機械手,還有其他的沖壓機、鉆孔機等設備。如果真的要將效率提到最高,那么可能整個生產線都要因此改動甚至替換,這需要付出的成本太大,并不現實。

  同樣引入機器人生產的富惟汽配在應對新舊設備磨合的問題上顯得更為成熟。這家公司來自工業機器人應用水平較高的臺灣,目前已開始嘗試自己做自動化設備的集成服務商?;骱偷縋遠際峭飫吹?,模具是企業自己做,我們能做的就是將這三方進行有機整合。張守治說。

  7、機器人的老根據地,汽車制造業結新果

  2014年年初,在位于成都的沃爾沃汽車生產基地里,ABB橘紅色的細臂機器人正在給一臺臺汽車打膠。由于水性膠具有較高腐蝕性,同時對溫度和壓力較為敏感,這項工作并不適合由人力來完成。

  水性膠是一種環保水性液態隔音降噪材料。沃爾沃汽車利用ABB機器人將水性膠噴涂于汽車內部的車身底盤等部位,待其凝固后可以有效降低汽車整體運行中產生的噪聲和振動,為車主創造安靜舒適的駕駛環境。同時,這一技術還能大大減少車內揮發性有機化合物的含量,將對環境的污染和對人體健康的損害降到最低,提高車內空氣質量。

  經過6個月的建造,ABB中國機器人團隊為沃爾沃汽車成功打造了全國首個全自動水性降噪隔音打膠工作站。水性膠打膠工藝的難點在于水性膠具有較高磨蝕性,對溫度和壓力較為敏感,需要耐磨的管路材料、合理的管路布局和膠溫控制。ABB提供的細臂機器人工作范圍大,靈活性和伸展性好,配合鴕鳥毛機器人擦凈系統和IRB5400噴涂機器人等,滿足生產線各項工藝要求。ABB共為該項目提供了33臺不同型號的機器人。

  8、航空制造領域大升級,機器人裝配飛機

  空客公司位于西班牙加迪斯的PuertoReal工廠目前正在進行一項旨在提高工廠裝配自動化的項目,使用日本制造的雙臂仿人機器人來承擔飛機裝配過程中的重復性工作,從而讓擁有更高技能的工人投入到價值更高的工作中去。

  這一項目名為FUTURASSY(飛機裝配的未來探索),旨在尋找一種統一的飛機裝配機器人解決方案,提高飛機裝配過程的自動化程度,并應用于空客公司分布在不同地區的工廠。FUTURASSY項目由空客公司牽頭,一些當地企業參與,該項目主要涉及兩方面的研究。

  第一項研究為空客標準化機器人單元,其目的在于通過標準化的解決方案實現航空裝配自動化,同時該解決方案還應實現成本有效性、靈活性、多功能性和自主性。另一項研究為協作機器人,將探索雙臂仿人機器人如何與人類在同一工作環境下協同工作,并與人類共享工具和生產資源。

  該機器人是由日本川田工業株式會社生產的,首臺機器人已運至空客PuertoReal工廠,并將被集成在A380方向舵裝配臺上。在那里,該機器人將和普通人類員工一起進行鉚接工作。

  9、醫藥領域:質檢機器人效率是人工十幾倍

  千山藥機推出的國內首臺大型高速醫藥自動化生產線上的產品檢測機器人就是人類視覺的延伸。通過高速工業攝像機拍攝高速旋轉后的藥瓶,經過計算機分析,機器能自動剔除外觀有破損或者藥液內部有異物的藥瓶。

  一臺機器可代替12-15個熟練工人,主設計師張耀介紹,該設備每分鐘可以檢測600-1200個藥瓶,而最熟練的工人一秒也只能看1-2瓶。更重要的是,機器漏檢率可控制在萬分之五以下,而人工漏檢率則在百分之十到二十,異物注射到人體可能會致死,人工燈檢的精度已達不到新的藥品生產質量管理規范要求。

  燈檢工作對人的視力損害很大,一個工人每天要檢測成千上萬個藥瓶,經常是干了一年視力就會嚴重下降,這也導致此類工種招工難;工人平均月工資在三四千元,而分檢機器人盡管價格在百萬元每臺,從長期來看,因為產能大大提高,企業成本肯定是下降了。張耀告訴筆者。

  10、食品制造領域,機械手的高效率

  國內食品飲料自動化流水線比國外的更先進。娃哈哈長沙生產基地辦公室周主任告訴記者。從制作塑料瓶到飲料打包出廠,娃哈哈的生產線已經基本實現全自動化,一條完整的營養快線生產線一個班只需要18個工人,只要進行簡單的機器操作和維護。其生產線上的裝箱機械手一次可最多將96瓶飲料放入包裝箱,時間不過轉瞬,而一個人一次只能放兩瓶,機械手的效率是人工的幾十倍。

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